Как рассчитать производительность станка в час?

Расчет производительности оборудования

Расчет производительности оборудования для выполнения технологических операций по изготовлению изделия производят отдельно для каждого оборудования на годовую программу выпуска изделий.

1. Форматно-раскроечные станки

Сменная производительность однопильных форматно-раскроечных станков, заг/смен, определяется по формуле:

где Тсм – продолжительность смены, Тсм = 480 мин; U – скорость подачи, м/мин; Kр – коэффициент использования рабочего времени, Kр=0,7; lп – общая длина пропила, приходящаяся на одну заготовку, определяемая по карте раскроя, м.

2. Кромкооблицовочный станок

Сменная производительность станка для облицовывания кромок, заг/смен, вычисляется по формуле:

U – скорость подачи, м/мин; Kр – коэффициент использования рабочего времени, Kр=0,7; l – общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

3. Сверлильный станок

Сменная производительность многошпиндельного сверлильного станка, заг/смен:

где Тсм – продолжительность смены, Тсм = 480 мин; Kр – коэффициент использования рабочего времени, Kр=0,7; t – цикл одного прохода заготовки через станок, с; t = 5ч12 с; m -количество проходов заготовки через станок, шт.

По формуле (5) находим сменную производительность форматно-раскроечного станка FL 1327, заг/смен:

1. Вертикальная панель: заг/смен

2. Вертикальная панель: заг/смен

3. Вертикальная панель: заг/смен

4. Горизонтальная панель: заг/смен

5. Горизонтальная панель: заг/смен

6. Горизонтальная панель: заг/смен

7. Горизонтальная панель: заг/смен

8. Горизонтальная панель: заг/смен

9. Горизонтальная панель: заг/смен

10. Перегородка: заг/смен

11. Боковина ящика: заг/смен

12. Фальш-панель ящика: заг/смен

13. Фасад ящика: заг/смен

14. Задняя стенка ящика: заг/смен

15. Фронтальная панель: заг/смен

16. Дно ящика: заг/смен

По формуле (6) находим сменную производительность кромкооблицовочного станка MF1504E, заг/смен:

1. Вертикальная панель: заг/смен

2. Вертикальная панель: заг/смен

3. Вертикальная панель: заг/смен

4. Горизонтальная панель: заг/смен

5. Горизонтальная панель: заг/смен

6. Горизонтальная панель: заг/смен

7. Горизонтальная панель: заг/смен

8. Горизонтальная панель: заг/смен

9. Горизонтальная панель: заг/смен

10. Перегородка: заг/смен

11. Боковина ящика: заг/смен

12. Фальш-панель ящика: заг/смен

13. Фасад ящика: заг/смен

14. Задняя стенка ящика: заг/смен

По формуле (7) находим сменную производительность сверлильного станка MZ7621, заг/смен:

Расчет потребного количества оборудования

Расчет выполняется после составления схемы технологического процесса.

Расчет потребного количества оборудования для выполнения запроектированных технологических операций по изготовлению изделия производят отдельно для каждого наименования оборудования (станка, линии) на годовую программу выпуска изделий по следующей методике:

1. Рассчитывают сменную производительность станка (линии) при выполнении соответствующих технологических операций. Формулы для расчета производительности оборудования приведены ниже.

2. Определяют норму времени Нврi на выполнение операции на станке (линии) отдельно для каждого наименования изготавливаемых деталей (сборочных единиц):

3. Рассчитывают потребное количество станков-часов (Тп, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий по формуле:

где m – количество наименований деталей (сборочных единиц), изготавливаемых на станке (линии); Нврi – норма времени на выполнение операции на станке (линии) при изготовлении детали (сборочной единицы) i-го наименования, мин; Nгi – годовая программа выпуска детали (сборочной единицы) i-го наименования, шт. (i = l, 2…).

4. Определяют расчетное количество оборудования (np, шт.) данной марки на годовую программу выпуска деталей (сборочных единиц) по формуле:

где Тд – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

Тд = 1984 ч при односменной работе, Тд = 3968 ч при двухсменной.

5. Определяют процент загрузки оборудования, %, по формуле:

где nпр – принятое количество оборудования, шт.

При выборе значения nпр необходимо допускать перегрузку оборудования до 5% (Пз=105%), она будет компенсироваться за счет повышения производительности труда.

Расчет производительности оборудования

Рассчитываем сменную производительность станка (линии) при выполнении соответствующих технологических операций.

1. Форматно-раскроечный станок Formula S30:

Сменная производительность однопильных форматнораскроечных станков с кареткой (заг./смен):

где Тсм – продолжительность смены, Тсм = 480 мин; U – скорость подачи, м/мин; при ручной подаче U = 6.10 м/мин; Kр – коэффициент использования рабочего времени, Kр = 0,7; lп – общая длина пропила, приходящаяся на одну заготовку, определяемая по карте раскроя, м.

2. Кромкооблицовочный станок Olimpic K201:

Сменная производительность станка для одностороннего облицовывания кромок (заг./смен):

где U – скорость подачи, принимают по технической характеристике станка, в среднем: U = 6.10 м/мин; Kр = 0,7; lо – общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

3. Сверлильный многошпиндельный горизонтально-вертикальный станок СГВП-1:

Сменная производительность многошпиндельного сверлильного станка, типа СГВП-1 и др. (заг./смен):

где Kр = 0,7; t0 – цикл одного прохода заготовки через станок, с; t = 5.12 с; m – количество проходов заготовки через станок, шт.

Расчеты (расчеты выполняем в соответствии с характеристикой КТГ для каждой группы деталей по КТГ):

  • 1. Рассчитываем потребное количество форматно-раскроечных станков Formula S30:
    • а) сменная производительность форматно-раскроечного станка Formula S30:

б) определяем норму времени Нврi на выполнение операции на станке:

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Тп, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

г) определяем расчетное количество оборудования (Np, шт.):

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

  • 2. Рассчитываем потребное количество кромкооблицовочных станков Olimpic K201:
    • а) сменная производительность кромкооблицовочного станка Olimpic K201:

б) определяем норму времени Нврi на выполнение операции на станке:

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Тп, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

г) определяем расчетное количество оборудования (Np, шт.):

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

  • 3. Рассчитываем потребное количество сверлильных многошпиндельных горизонтально-вертикальных станков СГВП-1:
    • а) сменная производительность сверлильного многошпиндельного горизонтально-вертикального станка СГВП-1:

б) определяем норму времени Нврi на выполнение операции на станке:

в) рассчитываем потребное количество станков-часов (Тп, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий:

г) определяем расчетное количество оборудования (Np, шт.):

Итак, Принимаем – 2 станка.

д) рассчитываем процент загрузки оборудования (Пз, %):

Полученные данные занесем в таблицы 9 и 10.

Таблица 9 – Расчет потребного количества оборудования

Расчёт потребного количества станков

Перечень сборочных единиц и деталей

Наименование детали, сборочной единицыЭскизМатериалКол-во
1. Стенка (правая вертикальная)Основа ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
2. Стенка (левая вертикальная)Основа ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
3. Перегородка (вертикальная)Основа ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
4. Стенка (горизонтальная верхняя,нижняя)Основа ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
5. Перегородка горизонтальнаяОснова ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
6. Дверь (распашная левая)Основа ДСтП Облицовка пласти – шпон строганый Облицовка кромки – шпон строганый
7. Дверь (распашная правая)Основа ДСтП Облицовка пласти – шпон строганый Облицовка кромки – шпон строганый
8. Ящик
8.1. Стенка передняя накладнаяОснование – ДСтП, Облицовка пластей и кромок – шпон строганый 0,6 мм
8.2. Стенка ящика боковаяОснование – ДСтП, Облицовка пластей и кромок – шпон строганый 0,6 мм
8.3. Стенка ящика задняяОснование – ДСтП, Облицовка пластей и кромок – шпон строганый 0,6 мм
8.4. Дно ящикаОснование – ДСтП, Облицовка пластей и кромок – шпон строганый 0,6 мм
9. ПолкаОснова ДСтП Облицовка пласти – МО Облицовка кромки – МКР
10. Стенка (задняя)ДВПО – 4,0

Расчет потребного количества оборудования для выполне­ния запроектированных технологических операций по изго­товлению изделия производят отдельно для каждого наимено­вания оборудования (станка, линии) на годовую программу выпуска изделий по следующей методике:

1. Рассчитывают сменную производительность оборудова­ния Псм.i при выполнении соответствующей технологической операции по изготовлению i-й детали; i= 1, 2, . т, где количество наименований деталей (сборочных единиц) изго­тавливаемых на станке.

2. Определяют норму времени Нвр.i; на выполнение тех­нологической операции при изготовлении i-й детали по фор­муле (мин):

Где Тсм – продолжительность смены =480 мин

3.Рассчитывают потребное количество станко-часов Тп на годовую программу выпуска изделии по формуле:

где N – годовая программа выпуска деталей (сборочных единиц) i-гoнаименования.

4. Определяют потребное количество оборудования дан­ной марки на годовую программу выпуска изделий поформуле:

где nр – расчетное количество оборудования;

Т д – действительный (эффективный) фонд работы обору­дования; при двухсменной работе Т д = 3952 ч.

Полученное значение nр округляют до целого числа nпр

5. Рассчитывают процент загрузки оборудования по формуле­

где nпр – принятое количество оборудования.

При выборе значения nпp необходимо учитывать допускае­мую перегрузку оборудования до 10% (Рз

110%), которая будет компенсироваться за счет повышения производитель­ности труда.

Ниже приведены формулы для расчета производитель­ности некоторых моделей оборудования различного назначе­ния. При этом приняты следующие общие обозначения:

Тсм – продолжительность смены, равная 480 мин;

Квр – коэффициент использования рабочего дня, опреде­ляемый по формуле:

где Т оп – оперативное время, состоящее из суммы основного То и вспомогательного времени Тв;

Км – коэффициент машинного времени, определяемый по формуле:

Кис – коэффициент использования оборудования, учиты­вающий потери времени на переналадку, уход за режущим инструментом и др.;

u- скорость подачи, м/мин.

Остальные обозначения расшифрованы после приведен­ных формул. .

При расчете произоводительности оборудования необхо­димо учитывать режимы выполнения технологических опера­ций. В зависимости от этих режимов следует рассчитывать числовые значения соответствующих параметров, входящих в формулы для расчета производительности (скорость по­дачи; время цикла и т. п.).

Сменную производительность форматно-обрезного станка ЦТМФ при раскрое ДСтП на заготовки можно рассчитать по следующей формуле (заг/смена):

где Пч – часовая производительность станка, м 3 *плит/час;Пч =7 м 3 *плит/час

v з – объем одной заготовки, м3;

Кт. о – коэффициент, учитывающий технологические от­ходы; Кт.о= 1,020;

μ – коэффициент, учитывающий средневзвешенный по­лезный выход заготовок из ДСтП; μ= 1,087; Кис=0,8.

Сменную производительность линии калибрования МКШl рассчитывают по формуле:

где L – длина заготовки, м;

u=6-24 м/мин; обычно принимают и= 12 м/мин; Кис=0,81.

Сменную производительность гильотинных ножниц НГ-28; при раскрое шпона рассчитывают по формуле (полос шпона/смена): ­

to – цикл обрезки одной стороны пакета; to=0,5 мин; z – количество резов по периметру;

n- число полос шпона в пакете.

Сменную производительность ребросклеивающего станка РС-9 рассчитывают по формуле (облицовок/смена):

где L – длина облицовки, м;

nр – число полос шпона в облицовке, шт;исходя мз ширины одной полосы 200мм;nр=2;

u = 20 м/мин; Км=О,77.

Сменную производительность оборудования для облицо­вывания пластей щитовых заготовок определяют по следую­щей формуле (заг./смена): при облицовывании на линии с одноэтажным прессом Д4940

где z – количество одновременно загружаемых в пресс за­готовок, шт. Значение z определяют по карте загрузки пресса с учетом размеров плит пресса (по длине и ширине) и сим­метричного расположения заготовок относительно осей плиты; при этом расстояние между прессуемыми заготовками должно быть не менее 40 мм; to – продолжительность цикла прессо­вания; t= 2,5мин ; Кис=0,80;

Сменную производительность линии форматной обработки щитовых заготовок МФК-2 рассчитывают по фор­муле:

где R – такт линии;R=7 с; для линий модели МФК2 R>=4с (обычно принимают г=6-8 с); Кис=0,65.

Сменную производительность станка для раскроя кратных заготовок Ц6-2 определяется по формуле

Где t – скорость одного реза, t = 10 сек;

Сменную производительность станка для одностороннего облицовывания кромок щитовых заготовок МОК-2 рассчитывают по формуле:

где lо – общая длина облицовываемых кромок заготовок, м; и= 20 м/мин; Км=0,65.

Сменную производительность линии шлифования пластей заготовок модели ШлК-6 рассчитывают по формуле (заг./сме­на):

гдеL-длина шлифуемой заготовки, м;

lр – величина меж­торцевого разрыва между заготовками, м; обычно принимают lр=0,3 м; и=10 м/мин; Кис=0,8.

Сменную производительность многошпиндельного свер­лильного станка СГВП-IА рассчитывают по формуле:

где tо-цикл обработки одной заготовки, с; to=7 с; n – ­количество проходов заготовки через станок; Квр=0,7.

Сменную производительность многошпиндельного свер­лильного станка G21 рассчитывают по формуле:

где tо-цикл обработки одной заготовки, с; to=7 с; n – ­количество проходов; Квр=0,7;

Сменную производительность круглопильного станка для раскроя п/м на черновые заготовки ЦДК-4-2 находим по формуле

где u- скорость распиливания; u=20 м/мин; Кд=0,9, Км=0,7.

Сменную производительность одностороннего рейсмусового станка СР3-6А определяется по формуле

где u –скорость обработки одной заготовки; u= 8 м/мин;n=1;m=2;Кд=0,8;Км=0,7;

L- длина заготовки, м.

Сменную производительность торцовочного станка ЦПА-40определяем по формуле

Сменную производительность шипорезного станка ШПК-40 рассчитывают по формуле:

где s-ход каретки; s=0,21 ; n – ­число одновременно обрабатываемых деталей; Кд=0,9;z-число обрабатываемых концов деталей;u=6м/мин;Км=0,5.

Сменную производительность фуговального станка СФ3-3 расчитывают по формуле

Сменную производительность станка ФСШ-1 определяют по формуле

где Кд=0,9, Км=0,7, u- скорость обработки u=10м/мин.

Сменную производительность узколенточного шлифовального станка ШлПС-5П находим по формуле

где с- ширина утюжка; с=0,3м;

L – длина заготовки, м;

В – ширина заготовки, м;

а – число шкурок ;а= 2;

u- скорость обработки;u=8 м/мин; Кд=0,9;Км=0,6; z=2; r=1,5.

Сменную производительность комбинированного станка ШлДБ-4 для снятия ребер определяется по формуле

n- количество деталей; t=40 cек; Кис=0,8.

Расчёт потребного количества станков модели ЦТМФ

Расчет потребного количества оборудования

Расчет выполняется после составления схемы технологического процесса.

При расчете потребного количества оборудования необходимо привести формулы для расчета производительности с расшифровкой входящих в них па­раметров и указанием числовых значений постоянных параметров.

Расчет потребного количества оборудования для выполнения запроектиро­ванных технологических операций по изготовлению изделия производится от­дельно для каждого наименования оборудования (станка, линии) на годовую программу выпуска изделий по следующей методике [1].

Рассчитывается сменная производительность станка (линии) при выпол­нении соответствующих технологических операций. Формулы для расчета про­изводительности оборудования приведены ниже.

Определяется норма времени Нвр/ на выполнение операции на станке (ли­нии) отдельно для каждого наименования изготавливаемых деталей (сборочных единиц):

3. Рассчитывается потребное количество станков-часов (Тп, ст. ч) на годовую программу выпуска изделий по формуле:

где m – количество наименований деталей (сборочных единиц), изготавливае­мых на станке (линии); Нвр/ – норма времени на выполнение операции на станке (линии) при изготовлении детали (сборочной единицы) /-го наименования, мин; Nn – годовая программа выпуска детали (сборочной единицы) /-го наименова­ния, шт. (i = 1, 2. ).

4. Определяется расчетное количество оборудования (np, шт.) данной марки на годовую программу выпуска деталей (сборочных единиц) по формуле:

где Тд – действительный годовой фонд времени работы оборудования; Тд = 1984 ч при односменной работе, Тд = 3968 ч при двухсменной. Полученное значение пр округляется до целого числа ппр.

5. Рассчитывается процент загрузки оборудования (Пз, %) по формуле:

где ппр – принятое количество оборудования, шт.

При выборе значения ппр необходимо допускать перегрузку оборудования до 5 % (Пз = 105 %), она будет компенсироваться за счет повышения произво­дительности труда.

При расчете потребного количества оборудования необходимо привести формулы для расчета производительности с расшифровкой входящих в них па­раметров и указанием числовых значений постоянных параметров. Результаты расчета производительности линии, оборудования, норм времени, потребного количества и процента его загрузки приводятся отдельно для каждого наименова­ния оборудования в виде таблицы. Пример заполнения таблицы представлен в таблице 10.

Расчет потребного количества оборудования

Наименование оборудованияНаименование деталиПсм, шт./смНвр i, минNг i, шт.Тп, ст. чТд, чNр, шт.Nпр, шт.Pз, %
Форматно-рас­кроечный ста­нок, ТЕМА 3200Стенка горизонтал.0,30,5
Стенка вертикал.0,2020,34Итого:0,84
Пресс, PM/CA/AIRСтенка горизонтал.0,40,67
Стенка вертикал.0,20,33Итого:
Кромко-облицо-вочный станок, Olimpic К201Стенка горизонтал.0,20,33
Стенка вертикал.0,10,17Итого:0,5
Сверлильный станок, МВ 21Стенка горизонтал.0,20,33
Стенка вертикал.0,20,33Итого:0,66

После этого составляется сводная ведомость технологического оборудова­ния, пример которой приведен в таблице 11.

Сводная ведомость потребного оборудования

ОборудованиеКол-во на годовую программуЗагрузка, %
расчетноепринятое
Форматно-раскроечный станок, ТЕМА 32000,8
Пресс, PM/CA/AIR
Кромкооблицовочный станок, Olimpic К2010,5
Сверлильный станок, МВ 210,66

Расчет производительности оборудования для выполнения технологиче­ских операций по изготовлению изделия производится отдельно для каждого обо­рудования на годовую программу выпуска изделий по следующей методике [1].

1. Форматно-раскроечные станки.

Сменная производительность однопильных форматно-раскроечных стан­ков с кареткой (заг./смен):

где Тсм – продолжительность смены, Тсм = 480 мин; U– скорость подачи, м/мин; при ручной подаче U = 6-10 м/мин; Кр – коэффициент использования рабочего времени, Кр = 0,7; lп – общая длина пропила, приходящаяся на одну заготовку, определяемая по карте раскроя, м.

Сменная производительность многопильных форматно-раскроечных стан­ков (линий), типа ЦТМФ, МРП и др. (заг./смен) [4]:

где п – количество получаемых заготовок из одной плиты (из нескольких, одно­временно раскраиваемых плит), шт.; Тст – время на раскрой плитных материалов на станке, ч; Тст для отечественного оборудования выбирается из приложения 7.

2. Пресс для облицовывания заготовок.

Сменная производительность станка (заг./смен) определяется по формуле:

где z – количество одновременно загружаемых в пресс заготовок; Кр = 0,8; t -цикл работы пресса, мин; t0 = 2-5 мин, меньшее значение – при малом количе­стве одновременно прессуемых заготовок, большее – при большом количестве прессуемых заготовок.

3. Кромкооблицовочный станок.

Сменная производительность станка для одностороннего облицовывания кромок (заг./смен):

где U – скорость подачи, принимают по технической характеристике станка, в среднем: U = 6-10 м/мин; Кр = 0,7; l – общая длина облицовываемых кромок заготовки, м.

Сменная производительность автоматических линий для облицовывания кромок типа МФК-3 и др. (заг./смен):

где Кр = 0,65; R – ритм работы линии, который принимают 6-10 с.

4. Сверлильный станок.

Сменная производительность одношпиндельного сверлильного или копи-ровально-фрезерного станка (заг./смен):

где Кр = 0,6; t0 – машинное время на сверление одного отверстия, с; t0 = 8-12 с; z – количество отверстий в заготовке, шт.

Сменная производительность многошпиндельного сверлильного станка, типа СГВП-1 и др. (заг./смен):

где Кр = 0,7; t0 – цикл одного прохода заготовки через станок, с; t0 = 5-12 с; m -количество проходов заготовки через станок, шт.

Сменную производительность сверлильно-пазовальных одношпиндельных станков определяtncz по следующим формулам (шт./смен) [7]:

– с ручной подачей (СВП-2):

– с механической подачей (СВПА-2):

5. Торцовочный станок.

Сменная производительность торцовочного станка, типа ЦТ9-4 и др. (заг./смен):

где z – количество одновременно торцуемых заготовок; z = 1 для технологиче­ских операций, указанных в графах 2-6 табл. 12; z = 2-4 для операций, указан­ных в графах 3 и 7; Кр = 0,9; t0 – цикл одного реза (с), включающий укладку заго­товки на стол станка, торцевание и снятие заготовки со станка с укладкой в шта­бель, принимаемый по табл. 12, в зависимости от наименования выполняемой технологической операции; n – число резов для изготовления одной заготовки (без учета вырезки дефектных мест), шт.; n = 1 для технологических операций, указанных в графах 2-4, табл. 12; n = 2 для операций, указанных в графах 5-7.

Время цикла одного реза для торцовочных станков

6. Многопильный станок для продольного раскроя отрезков пиломате­риалов.

Сменная производительность многопильного станка (модели ЦДК 5-3, ЦА2А-1 и др.) для продольного раскроя отрезков пиломатериалов по ширине на заготовки (заг./смен):

где U – скорость подачи, м/мин; а – кратность отрезков по длине, зависящая от требуемых длин заготовок, длину кратного отрезка обычно принимают от 1000 до 2000 мм; b- кратность отрезка по ширине, мм; Кр = 0,9; l – длина распили­ваемого отрезка, м.

Расчет годовой производительности оборудования

Годовая производительность оборудования рассчитывается по формуле 1.

(1)

где – часовая производительность оборудования, м 3 ;

– эффективный фонд рабочего времени оборудования (таблица 1), дней;

– коэффициент, учитывающий эффективность использования рабочего времени, .

Qгод.факт. = 20*8472*1 = 169440 м 3 /год,

Qгод проект = 20*8496*1 = 169920 м 3 /год

Расчет капитальных вложений на проведение автоматизации производства

Единовременные капитальные затраты на средства автоматизации складываются из стоимости контрольно-измерительной и регулирующей аппаратуры, а также стоимости монтажа, наладки, транспортных расходов.

По смете затрат на средства автоматизации (таблица 7), определяется общая стоимость приборов по действующим ценам.

Таблица 7 – Смета затрат на средства автоматизации

Наименование приборовТипЧисло единицСтоимость, тыс.руб.
ЕдиницыПолная
1 Датчик давленияМетран 150CG
2 Датчик расходаМетран 300ПР
3 Датчик температурыМетран-274МП
4 Датчик плотностиSolartron 7826
5 Датчик уровняRosemaunt 5600
6 Блок питанияМетран 608
7Усилитель разделительныйMCR-C-I-I-00-DC
8Пускатель бесконтактныйПБР-3А

Продолжение таблицы 2

9 Исполнительный механизмМЭО
10 Блок питания для модулейICOP-0071
11 Модульный программируемый контроллерWincon I-8000
12Удаленная станция ввода-выводаCAN-8423
13 Модуль питания для контроллераPCM-P50
14 Интерфейсный модульI-87120
15 ПЭВМAMD Turion 6800+
16 Промышленный серверiROBO-2000-20G2TR 2U
17 ПринтерiROBO-2000-20G2TR 2U
18 ШкафRittal
19 Прочее
Итого:

Единовременные капитальные затраты:

(2)

где – капитальные затраты на автоматизацию, тыс. руб.;

– стоимость контрольно-измерительной аппаратуры, тыс. руб.;

– стоимость демонтажа, тыс. руб.;

– стоимость монтажа, тыс. руб.;

– стоимость наладки аппаратуры, тыс. руб.;

– стоимость транспортных расходов, тыс. руб;

Стоимость монтажа аппаратуры ориентировочно принимаем в размере 5% от стоимости аппаратуры по смете. Стоимость наладки, демонтажа, транспортные расходы могут быть ориентировочно приняты в размере 5% от стоимости аппаратуры по смете, каждая.

Расчёт эффективного фонда времени среднесписочного рабочего

Для расчёта изменения численности рабочих необходимо составить график сменности (таблица 8) для непрерывного режима работы и годовой баланс рабочего времени одного рабочего (таблица 9). Исходными данными для баланса являются: технологический режим, количество рабочих смен, количество планируемых невыходов (по данным предприятия). Режим работы рабочих – непрерывный (круглосуточный).

Число бригад – 4.

Условия труда – нормальные.

Сменооборот – 12 дней.

Условное обозначение бригад: А, Б, В,Г.

Таблица 8 – График сменности

Смена ЧасыЧисла месяца
1 смена 00-08АААБББВВВГГГ
2 смена 08-16ВГГГАААБББВВ
3 смена 16-24ББВВВГГГАААБ
ВыходнойГВБАГВБАГВБА

Число выходов за сменооборот – 9, число выходных – 3.

Количество сменооборотов за год:

Количество выходных за год:

Далее составляется годовой баланс рабочего времени одного рабочего.

Таблица 9 – Годовой баланс рабочего времени одного рабочего (условный)

НаименованиеНепрерывный режимПрерывный режим
8-ми часовая смена, 4-х бригадный график5-ти дневная рабочая неделя
1. Календарный фонд времени, дни
2. Выходные, дни
3. Праздничные, дни
Номинальный фонд времени Тном, дни
I. Планируемые невыходы: 1. Очередные и дополнительные отпуска, дни 2. Болезни, дни 3. Учебный отпуск, дни 4. Прочие, дни Итого невыходов, дни II. Эффективный фонд времени Тэф, дни III. Продолжительность рабочей смены, часы IV. Эффективный фонд времени, часы8,0

Для учёта рабочих, находящихся в отпусках, отсутствующих по болезни и другим разрешённым законом причинам, необходимо рассчитать коэффициент резерва.

где Тном – номинальный годовой фонд времени рабочего, дни,

Тэф – эффективный годовой фонд времени рабочего, дни.

К1 = 274 / 235 = 1,17,

К1 = 249 / 214 = 1,17.

Последнее изменение этой страницы: 2016-07-14; Нарушение авторского права страницы

Производительность станков

Производительность станка (машины) — важнейший технико-экономический показатель, характеризующий технический уровень оборудования и предопределяющий производственную мощность предприятия. Под производительностью станка понимают количество продукции (в натуральных либо условных единицах), произведенное данным станком в единицу времени. Производительность оборудования определяется его конструктивными особенностями, видом используемого инструмента, свойствами обрабатываемого материала, режимами обработки, принципиальными технологическими схемами обработки, уровнем автоматизации оборудования и многими другими факторами.

Различают три вида производительности: технологическую, цикловую и фактическую (эксплуатационную).

Технологическая производительность станка (иногда ее называют расчетной или теоретической) — производительность, вычисленная без учета потерь времени на вспомогательные операции, холостые ходы, простои оборудования И т. д.

Технологическая производительность штрипсовых распиловочных станков Птш м2/ч, вычисляется по формуле

где lmax — максимальная длина распиливаемого блока (ставки), м; vп —оптимальная скорость рабочей подачи, м/с; nmax — максимальное количество штрипсовых пил, устанавливаемых на станке, шт.

Технологическую производительность дисковых распиловочных станков Птд м2/ч, определяют подформуле:

где hmax — максимально допустимая глубина резания, м; vп — оптимальная скорость рабочей подачи при глубине резания hmax, м/с; nmax — максимальное количество дисковых пил, устанавливаемых на станке, шт.

Очевидно, что технологическая производительность распиловочного станка при распиловке разных видов камня будет также различной, поэтому для удобства сопоставления технического уровня различных типов оборудования часто пользуются понятием эталонного материала, в качестве которого обычно принимают хорошо изученный и широко распространенный камень, например коелгинcкий мрамор, янцевский гранит.

Технологическая производительность — идеализированный показатель, которого нельзя достичь на практике из-за неизбежных потерь рабочего времени. Тем не менее знание этого показателя важно для оценки технической возможности станка, а также для выявления резервов дальнейшего роста его фактической производительности.

Цикловая производительность станка (иногда ее называют конструктивной) — производительность, определяемая по продолжительности рабочего цикла без учета потерь времени на внецикловые операции. Таким образом, при расчете цикловой производительности учитывают только те потерн времени на вспомогательные операции, которые входят в рабочий цикл.

Цикловую производительность распиловочного станка Пц, м2/ч, находят по формуле

где tp — время, затрачиваемое непосредственно на распиловку (запиливание, собственно распиловка, допиливание), мин; tвсп — время, затрачиваемое на вспомогательные операции рабочего цикла, мин.

К вспомогательным операциям относятся; при обслуживании штрипсовых станков — подготовка станка к работе, запуск станка, проверка натяжения пил. подрезка пил (для станков с неармированными пилами), расклинивание ставки, остановка станка, уборка рабочего и околостаночного пространства (некоторые операции, например комплектация ставки, разборка станки, не включаются в рабочий цикл, так как выполняются одновременно с основными операциями процесса распиловки); при обслуживании дисковых ортогональных станков — подготовкa станка к работе, планировка верхней грани блока, остановка станка, уборка рабочего и околостаночного пространства.

Для определения Q пользуются выражением:

где Hmax и lmax — соответственно максимальные высота b длина распиливаемых блоков (заготовок), м; n — максимальное количество пил, устанавливаемых на станке, шт.

Анализ формул показывает, что на цикловую производительность станка существенное влияние оказывает длительность рабочего цикла Тц. В структуре рабочего цикла на долю вспомогательных операций приходится в среднем от 10 до 30 % (в том числе при обслуживании штрипсовых станков с неармированными пилами — 12,3%, алмазно-штрипсовых — 25,6%, дисковых ортогональных по граниту — 21,4%). Это свидетельствует о наличии существенного резерва для роста производительности распилочных станков, так как сокращая длительность вспомогательных операций можно уменьшить общее время рабочего цикла и тем самым в обратной пропорции увеличить цикловую производительность.

Отношение цикловой производительности станка к его технологической производительности называют коэффициентом производительности nп:nu = Пц/Пт.

Коэффициент nп характеризует степень непрерывности процесса и использования станка по времени.

Фактическая (эксплуатационная) производительность станка — производительность, определяемая количеством продукции, произведенной в единицу времени, с учетом всех потерь времени и сырья. Фактическая производительность распиловочного стайка Пф, м2/ч, может быть определена делением количества продукции (пиленых плит), выпущенной за определенный календарный отрезок времени на суммарное рабочее время на этом отрезке:

где Aг — количество паленых плит, произведенных станком и течение года, м2; Ф — годовой фонд рабочего времена (с учетом режима работы), ч.

Фактическая производительность значительно ниже цикловой не только из-за цикловых, но и внецикловых потерь времени, связанных с заменой и регулировкой отдельных механизмов, переналадкой станка, техническим обслуживанием рабочего места, организационным обслуживанием, перерывами па отдых и т. д. Внецикловые потерн времени как бы удлиняют рабочий цикл стайка, снижая тем самым ею цикловую производительность. Коэффициент снижения производительности станка из-за внецикловых потерь nп, называют также коэффициентом использования оборудовании по времени. Нормативное значение этого показателя при двухсменном режиме работы равно 0,9, при трехсменном — 0,85.

Нa фактическую производительность также влияет качество блочного сырья. При распиловке недостаточно монолитных горных пород выход продукции сокращается, что приводит к снижению производительности станка. Коэффициент снижения производительности из-за потерь сырья называют расходным коэффициентом Kp. Его ориентировочные значения зависят от способа распиловки и вида распиливаемого камня (табл. 12).

Кроме того, на производительности распилочного станка отрицательно сказываются незначительные размеры блока (заготовки) или некратность его размеров рабочим габаритам станка, что обусловливает низкий коэффициент заполнения Kз. Приблизительно можно считать, что производительность распиловочного ставка прямо пропорциональна коэффициенту заполнения его рабочих габаритов, поэтому уменьшение Ka приводит к соответствующему снижению производительности станка. Обычно Kз = 0,3. 0,8.

Таким образом, фактическую производительность распиловочного стайка можно вычислить по его цикловой производительности с учетом понижающих коэффициентов:

Сравнительные данные по всем трем рассмотренным видам производительности различных распиловочных станков приведены в табл. 13.

Данные табл. 13 свидетельствуют о том. что значения фактической производительности для разных видов станков в 2—4 раза ниже цикловой производительности и в 5—8 раз ниже технологической производительности. Из этого можно сделать вывод о существовании значительных резервов повышения производительности камнераспиловочного оборудовании. Практический опыт передовых предприятий, а также опытно-экспериментальные и конструкторские работы последних лет позволяют наметить основные направления повышения производительности распиловочных станков.

Прежде всего это совершенствование конструкции распиловочного оборудования. Интенсификация рабочих параметров станков обеспечивается увеличением жесткости основных узлов, расширением диапазона регулирования скоростей резания и подачи, повышением уровня автоматизации. Для сокращения времени рабочего цикла станка путем снижения длительности вспомогательных операций либо их совмещения по времени с основными операциями станки оборудуют средствами механизации (съем никами-укладчиками, механизированными станочными тележками н т. п.). Дисковые станки с этой же целью оснащают конвейерным механизмом подачи блоков-заготовок (вместо стола). Повысить производительность штрипсовых распиловочных станков можно в результате увеличения рабочих габаритов станков, мощности привода, числа одновременно устанавливаемых пил.

Существенное влияние на производительность станков оказывает их работоспособность и долговечность, поэтому при создании нового камнераспиловочного оборудования большое внимание должно уделяться эксплуатационной надежности отдельных деталей и узлов, что достигается выбором рациональных конструктивных, кинематических и компоновочных схем, применением в конструкции станков высококачественных материалов, унификацией узлов и деталей, созданием совершенных систем смазки подвижных частей, обеспечением надежной защиты узлов и деталей от поды, шлама и т.д.

Мероприятия по повышению производительности камнераспиловочных станков в процессе их эксплуатации не менее важны, чем при конструировании и изготовлении оборудования. Анализ показываем, что и здесь имеются значительные резервы для существенного роста производительности станочного парка. Для этого необходимо: четкое соблюдение рациональной технологии распиловки и требований технической эксплуатации станка; научная организация труда распиловщиков камня; рациональные подбор блоков и комплектация ставок, обеспечивающие максимальное заполнение рабочих габаритов станка (коэффициент заполнения— не ниже 0,75) к исключение распиловки трещиноватого камня; правильная организация ремонтно-профилактических работ и т. д.

Читайте также:  Как рассчитать диаметр провода для предохранителя?
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Загрузка ...
Adblock
detector