""

6.2.3.типы деталей и конструкция

Содержание

Курсовая работа: Описание конструкции и назначения детали, анализ ее технологичности

1.1 Описание детали, анализ технологичности детали

1.4 Выбор схемы базирования детали

1.6. Расчет сил резания для операции

2.1 Определение погрешности базирования

3. Конструкторская часть

3.2 Выбор зажимных устройств

4. Конструкторская часть

Введение

Интенсификация производства в машиностроении неразрывно связана с техническим перевооружением и модернизацией средств производства на базе применения новейших достижений науки и техники. Техническое перевооружение, подготовка производства неизбежно включают процессы проектирования средств технологического оснащения и их изготовления.

В общем объеме средств технологического оснащения примерно 50% составляют станочные приспособления. Применение станочных приспособлений позволяет:

– надежно базировать и закреплять обрабатываемую деталь с сохранением ее обработки;

– стабильно обеспечивать высокое качество обрабатываемых деталей

при минимальной зависимости качества от квалификации рабочего;

– повысить производительность и облегчить условия труда рабочего в механизации приспособлений;

– расширить технологические возможности используемого оборудования.

В зависимости от вида производства технический уровень и структура станочных приспособлений различны. Для массового и крупносерийного производства в большинстве случаев применяют специальные станочные приспособления одноцелевого назначения для выполнения определенных операций механической обработки конкретной детали. Эти приспособления наиболее трудоемки и дороги при изготовлении. В условиях единичного и мелкосерийного производства широкое распространение получила система универсально-сборных приспособлений, основанная на использовании стандартных деталей и узлов. Этот вид приспособлений более мобилен в части подготовки производства и не требует значительных затрат.

деталь втулка станок приспособление

Создание любого вида станочных приспособлений, отвечающих требованием производства, неизбежно сопряжено с применением квалифицированного труда.

В последнее время в области проектирования станочных приспособлений достигнуты значительные спехи. Разработаны методики расчета точности обработки деталей в станочных приспособлениях, созданы прецизионные патроны и оправки, улучшены зажимные механизмы и усовершенствованна методика их расчетов, разработаны различные приводы с элементами, повысившими их эксплуатационную надежность.

В представленной пояснительной записке изложена информация необходимая для того, чтобы рассчитать, спроектировать и изготовить по возможности простое, надежное и удобное, в обращении, отвечающее стандартам и требованиям производства станочное приспособление для получения сквозного резьбового отверстия в детали “Втулка” в условиях среднесерийного производства.

1. Общая часть

1.1 Описание детали, анализ технологичности детали

Деталь “Втулка” относится к группе тел вращения с габаритными размерами 120мм×130мм. Деталь состоит из цилиндрического основания и двух расположенных симметрично цилиндрических бобышек. Цилиндрическое основание является черной базой и имеет диаметр 120мм и высотой 40мм. На цилиндрической поверхности бобышки диаметром 96h14 имеется сквозное резьбовое, отверстие диаметром 8мм и глубиной 20мм На цилиндрической поверхности бобышки диаметром 96h9 имеется технологическая канавка шириной 2.5мм. Деталь “Втулка” имеет центральное, гладкое, ступенчатое, сквозное отверстие диаметром 56мм на глубину 40мм, диаметром 35Н11мм, диаметром 56мм на глубину 40мм.

Деталь типа “Втулка” применяются в сверлильных приспособлениях (для центрирования и исключения возможности отвода сверла); для установки в шарикоподшипниковых соединениях, закрепления, ограничения износа и вылета сопрягаемых конструкций.

Рис.1 3D модель детали

В результате анализа чертежа детали “Втулка” определенно, что

чертеж содержит все необходимые сведенья о размерах, точности, качестве обрабатываемых поверхностей, допускаемые отклонения от правильной геометрической формы. Дано указания о материале Сталь 25 ГОСТ 1050-88

Конструкция детали технологична:

– допускается обработка поверхностей детали на проход;

– Для обработки используются стандартные режущие и измерительные инструменты.

– Выполнения всех поверхностей обеспечивает удобный подвод стандартного режущего инструмента

– Деталь имеет хорошие базовые поверхности.

– Имеется возможность соблюдения принципа и совмещения базовых поверхностей.

– При выборе установочных технологических базовых поверхностей соблюдается принцип совмещения конструкторской и технологической баз.

Элементов увеличивающих трудоёмкость детали не имеется. В конструкции детали имеется центральное гладкое ступенчатое отверстие, которое усложняет визуальное наблюдение за процессом резания и отводом стружки.

1.2 Характеристика материала

Материал детали сталь 25 ГОСТ 1050-88 – конструкционная углеродистая качественная сталь

Таблица 1 Химический состав

Название: Описание конструкции и назначения детали, анализ ее технологичности
Раздел: Промышленность, производство
Тип: курсовая работа Добавлен 02:36:06 19 мая 2011 Похожие работы
Просмотров: 19353 Комментариев: 16 Оценило: 8 человек Средний балл: 4.3 Оценка: 4 Скачать
Химический элемент%
Кремний (Si)0.17-0.37
Медь (Cu), не более0.25
Мышьяк (As), не более0.08
Марганец (Mn)0.50-0.80
Никель (Ni), не более0.25
Фосфор (P), не более0.035
Хром (Cr), не более0.25
Сера (S), не более0.04

Таблица 2 Механические свойства

Предел прочности280
Предел текучестиМПа
Относительное удлинение%25
Относительное сужение%45
Твердость по Бриннелю207

Таблица 3 Физические свойства

TE 10-5A106IRCR 109
ГрадМПа1/градВт/ (м град)Кг/м3Дж/ (кг град)Ом м
201.987820169
1001.9612.251470219
2001.9113.049483292
3001.8613.746381
4001.6314.343521488
50014.740571601
60015.036758
70015.232925
80026

Физические свойства стали 25 (СТ 25, СТ25):

T – Температура, при которой получены данные свойства, [Град]

E – Модуль упругости первого рода, [МПа]

a – Коэффициент температурного (линейного) расширения (диапазон 20o – T), [1/Град]

l – Коэффициент теплопроводности (теплоемкость стали), [Вт/ (м·град)]

r – Плотность стали, [кг/м3]

C – Удельная теплоемкость стали (диапазон 20o – T), [Дж/ (кг·град)]

R – Удельное электросопротивление, [Ом·м]

Оси, валы, соединительные муфты, собачки, рычаги, вилки, шайбы, валики, болты, фланцы, тройники, крепежные детали и другие неответственные детали;

После ХТО – винты, втулки, собачки и другие детали, к которым предъявляются требования высокой поверхностной твердости и износостойкости при невысокой прочности сердцевины.

Передачи, их виды: фрикционные, ременные, цепные, зубчатые, червячные

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

Механическая передача – механизм, превращающий кинематические и энергетические параметры двигателя в необходимые параметры движения рабочих органов машин и предназначенный для согласования режима работы двигателя с режимом работы исполнительных органов. [1]

Типы механических передач:

  • зубчатые (цилиндрические, конические);
  • винтовые (винтовые, червячные, гипоидные);
  • с гибкими элементами (ременные, цепные);
  • фрикционные (за счёт трения, применяются при плохих условиях работы).

В зависимости от соотношения параметров входного и выходного валов передачи разделяют на:

  • редукторы (понижающие передачи) – от входного вала к выходному уменьшают частоту вращения и увеличивают крутящий момент;
  • мультипликаторы (повышающие передачи) – от входного вала к выходному увеличивают частоту вращения и уменьшают крутящий момент.

Зубчатая передача – это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса. При этом усилие от одного элемента к другому передаётся с помощью зубьев. [2]

Зубчатые передачи предназначены для:

  • передачи вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся или скрещивающиеся оси;
  • преобразования вращательного движения в поступательное, и наоборот (передача “рейка-шестерня”).

Зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьев называется шестернёй, второе колесо с большим числом зубьев называется колесом.

Зубчатые передачи классифицируют по расположению валов:

  • с параллельными осями (цилиндрические с внутренним и внешним зацеплениями);
  • с пересекающимися осями (конические);
  • с перекрестными осями (рейка-шестерня).

Цилиндрические зубчатые передачи (рисунок 1) бывают с внешним и внутренним зацеплением. В зависимости от угла наклона зубьев выполняют прямозубые и косозубые колёса. С увеличением угла повышается прочность косозубых передач (за счёт наклона увеличивается площадь контакта зубьев, уменьшаются габариты передачи). Однако в косозубых передачах появляется дополнительная осевая сила, направленная вдоль оси вала и создающая дополнительную нагрузку на опоры. Для уменьшения этой силы угол наклона ограничивают 8-20°. Этот недостаток исключён в шевронной передаче.

Рисунок 1 – Основные виды цилиндрических зубчатых передач

Конические зубчатые передачи (рисунок 2) применяют в тех случаях, когда оси валов пересекаются под некоторым углом, чаще всего 90°. Конические передачи более сложны в изготовлении и монтаже, чем цилиндрические. Нагрузочная способность конической прямозубой передачи составляет приблизительно 85% цилиндрической. Для повышения нагрузочной способности конических колёс применяют колёса с непрямыми (тангенциальными, круговыми) зубьями.

Рисунок 2 – Конические зубчатые передачи

Достоинства зубчатых передач:

  • компактность;
  • возможность передавать большие мощности;
  • большие скорости вращения;
  • постоянство передаточного отношения;
  • высокий КПД.

Недостатки зубчатых передач:

  • сложность передачи движения на значительные расстояния;
  • жёсткость передачи;
  • шум во время работы;
  • необходимость в смазке.

Червячные передачи (рисунок 3) применяют для передачи движения между перекрещивающимися осями, угол между которыми, как правило, составляет 90°. Движение в червячных передачах передается по принципу винтовой пары.

Рисунок 3 – Червячная передача

В отличие от большинства разновидностей зубчатых в червячной передаче окружные скорости на червяке и на колесе не совпадают. Они направлены под углом и отличаются по значению. При относительном движении начальные цилиндры скользят. Большое скольжение является причиной низкого КПД, повышенного износа и заедания. Для снижения износа применяют специальные антифрикционные пары материалов: червяк – сталь, венец червячного колеса – бронза (реже – латунь, чугун).

Достоинства червячных передач:

  • большие передаточные отношения;
  • плавность и бесшумность работы;
  • высокая кинематическая точность;
  • самоторможение.

Недостатки червячных передач:

  • низкий КПД;
  • высокий износ, заедание;
  • использование дорогих материалов;
  • высокие требования к точности сборки.

Для передачи движения между сравнительно далеко расположенными друг от друга валами применяют механизмы, в которых усилие от ведущего звена к ведомому передаётся с помощью гибких звеньев. В качестве гибких звеньев применяются: ремни, шнуры, канаты разных профилей, провода, стальную ленту, цепи различных конструкций.

Передачи с гибкими звеньями могут обеспечивать постоянное и переменное передаточное отношения со ступенчатым или плавным изменением его величины.

Для сохранности постоянства натяжения гибких звеньев в механизмах применяются натяжные устройства: ролики, пружины, противовесы и т.п.

Различают следующие разновидности передач с гибкими звеньями:

  • по способу соединения гибкого звена с остальными:
    • фрикционные;
    • с непосредственным соединением;
    • с зацеплением;
  • по взаимному расположению валов и направлению их вращения:
    • открытые;
    • перекрёстные;
    • полуперекрёстные;

Ременная передача (рисунок 4) состоит из двух шкивов, закреплённых на валах, и ремня, охватывающего эти шкивы. Нагрузки передается за счёт сил трения, возникающих между шкивами и ремнём вследствие натяжения последнего.

В зависимости от формы поперечного перереза ремня различают передачи:

  • плоскоременную;
  • клиноременную (получили наиболее широкое применение);
  • круглоременную.

Рисунок 4 – Ременная передача

Наибольшие преимущества наблюдаются в передачах с зубчатыми (поликлиновыми) ремнями.

Достоинства ременных передач:

  • возможность передачи движения на значительные расстояния;
  • плавность и бесшумность работы;
  • защита механизмов от колебаний нагрузки вследствие упругости ремня;
  • защита механизмов от перегрузки за счёт возможного проскальзывания ремня;
  • простота конструкции и эксплуатации (не требует смазки).

Недостатки ременных передач:

  • повышенные габариты (при равных условиях диаметры шкивов в 5 раз больше диаметров зубчатых колёс);
  • непостоянство передаточного отношения вследствие проскальзывания ремня;
  • повышенная нагрузка на валы и их опоры, связанная с большим предварительным натяжением ремня (в 2-3 раза больше, чем у зубчатых передач);
  • низкая долговечность ремней (1000-5000 часов).

Цепная передача (рисунок 5) основана на принципе зацепления цепи и звёздочек. Цепная передача состоит из:

  • ведущей звёздочки;
  • ведомой звёздочки;
  • цепи, которая охватывает звёздочки и зацепляется за них зубьями;
  • натяжных устройств;
  • смазывающих устройств;
  • ограждения.

Рисунок 5 – Цепные передачи: а) с роликовой цепью; б) с зубчатой пластинчатой цепью

Область применения цепных передач:

  • при значительных межосевых расстояниях;
  • при передаче от одного ведущего вала нескольким ведомым;
  • когда зубчатые передачи неприменимы, а ременные недостаточно надёжны.

По типу применяемых цепей бывают:

  • роликовые;
  • втулочные (лёгкие, но большой износ);
  • роликовтулочные (тяжёлые, но низкий износ);
  • зубчатые пластинчатые (обеспечивают плавность работы).

Достоинства цепных передач (по сравнению с ременной передачей):

  • большая нагрузочная способность;
  • отсутствие скольжения и буксования, что обеспечивает постоянство передаточного отношения и возможность работы при кратковременных перегрузках;
  • принцип зацепления не требует предварительного натяжения цепи;
  • могут работать при меньших межосевых расстояниях и при больших передаточных отношениях.

Недостатки цепных передач связаны с тем, что звенья располагаются на звёздочке не по окружности, а по многоугольнику, что влечёт:

  • износ шарниров цепи;
  • шум и дополнительные динамические нагрузки;
  • необходимость обеспечения смазки.

Фрикционная передача – кинематическая пара, использующая силу трения для передачи механической энергии (рисунок 6). [3]

Рисунок 6 – Фрикционные передачи

Трение между элементами может быть сухое, граничное, жидкостное. Жидкостное трение наиболее предпочтительно, так как значительно увеличивает долговечность фрикционной передачи.

Фрикционные передачи делятся:

  • по расположению валов:
    • с параллельными валами;
    • с пересекающимися валами;
  • по характеру контакта:
    • с внешним контактом;
    • с внутренним контактом;
  • по возможности варьирования передаточного отношения:
    • нерегулируемые;
    • регулируемые (фрикционный вариатор);
  • при наличии промежуточных тел в передаче по форме контактирующих тел:
    • цилиндрические;
    • конические;
    • сферические;
    • плоские.

6.2.3.типы деталей и конструкция

Типы используемых микросхем приведены в табл. 3. Вместо микросхем серии К561 возможно использование микросхем серии К1561. Можно попытаться применить некоторые микросхемы серии К176 и зарубежные аналоги.

Сдвоенные операционные усилители (ОУ) серии К157 можно заменить любыми сходными по параметрам одиночными ОУ общего назначения (с соответствующими изменениями в цоколевке и цепях коррекции), хотя применение сдвоенных ОУ удобнее (возрастает плотность монтажа).

Операционный усилитель синхронного детектора D6, как уже указывалось выше, по своим параметрам должен приближаться к прецизионным ОУ. Кроме типа, указанного в таблице, подойдут К140УД14, 140УД14. Возможно применение ОУ К140УД12, 140УД12, КР140УД1208 в соответствующей схеме включения.

Таблица 3. Типы используемых микросхем
Обозначение по рис. 5 и 6ТипФункциональное назначение
D1
D2
D3, D5, D7, D8
D4, D11
D6
D9
D10
К561ЛА7
К561ТМ2
К157УД2
К561КП1
КР140УД1408
К561ИЕ10
К561ИЕ9
4 элементата 2И-НЕ
2 D-триггера
Сдвоенный ОУ
2 коммутатора 4 на 1
Точный ОУ
2 двоичных счетчика
Счетчик-дешифратор

К применяемым в схеме металлоискателя резисторам не предъявляется особых требований. Они лишь должны иметь прочную конструкцию и быть удобны для монтажа. Номинал рассеиваемой мощности 0,125. 0,25 Вт.

Потенциометр компенсации R6 желателен многооборотный типа СП5-44 или с нониусной подстройкой типа СП5-35. Можно обойтись и обычными потенциометрами любых типов. В этом случае желательно их использовать два. Один – для грубой подстройки, номиналом 10 кОм, включенный в соответствии со схемой. Другой – для точной подстройки, включенный по схеме реостата в разрыв одного из крайних выводов первого потенциометра, номиналом 0,5. 1 кОм.

Конденсаторы С15, С17 – электролитические. Рекомендуемые типы – К50-29, К50-35, К53-1, К53-4 и другие малогабаритные. Остальные конденсаторы, за исключением конденсаторов колебательных контуров приемной и излучающей катушек, – керамические типа К10-7 (до номинапа 68 нФ) и металлопленочные типа К73-17 (номиналы выше 68 нФ). Конденсаторы контуров – С2 и С5 – особые. К ним предъявляются высокие требования по точности и термостабильности. Каждый конденсатор состоит из нескольких (5. 10 шт.) конденсаторов, включенных в параллель. Настройка контуров в резонанс осуществляется подбором количества конденсаторов и их номинала. Рекомендуемый тип конденсаторов К10-43. Их группа по термостабильности – МПО (т.е. приблизительно нулевой ТКЕ). Возможно применение прецизионных конденсаторов и других типов, например К71-7. В конце концов, можно попытаться использовать старинные термостабильные слюдяные конденсаторы с серебряными обкладками типа КСО или полистирольные конденсаторы.

Диоды VD1-VD10 типа КД521, КД522 или аналогичные кремниевые маломощные.

Микроамперметр – любого типа, рассчитанный на ток 100 мкА с нулем посередине шкалы. Удобны малогабаритные микроамперметры, например, типа М4247.

Кварцевый резонатор Q – любой малогабаритный часовой кварц (аналогичные кварцевые резонаторы используются в портативных электронных играх).

Выключатель питания – любого типа малогабаритный. Батареи питания – типа 3R12 (по международному обозначению) и “квадратные” (по нашему).

Пьезоизлучатель Y1 – может быть типа ЗП1-ЗП18. Хорошие результаты получаются при использовании пье-зоизлучателей импортных телефонов (идут в огромных количествах “в отвал” при изготовлении телефонов с определителем номера).

Конструкция прибора может быть достаточно произвольной. При ее разработке желательно учесть рекомендации, изложенные ниже, а также в параграфах, посвященных датчикам и конструкции корпусов.

Рис. 7. Общий вид металлоискателя, выполненного по принципу “передача-прием”

Внешний вид прибора показан на рис. 7. По своему типу датчик предлагаемого металлоискателя относится к датчикам с перпендикулярными осями. Катушки датчика склеены из стеклотекстолита эпоксидным клеем. Этим же клеем залиты обмотки катушек вместе с арматурой их электрических экранов. Штанга металлоискателя изготовлена из трубы из алюминиевого сплава (АМГЗМ, АМГ6М или Д16Т) диаметром 48 мм и с толщиной стенки 2. 3 мм. Катушки приклеены к штанге эпоксидным клеем: соосная (излучающая) – с помощью переходной усиливающей втулки; перпендикулярная к оси штанги (приемная) – с помощью подходящей формы переходника.

Указанные вспомогательные детали выполнены также из стеклотекстолита. Корпус электронного блока изготовлен из фольгированного стеклотекстолита путем пайки. Соединения катушек датчика с электронным блоком выполнены экранированным проводом с внешней изоляцией и проложены внутри штанги. Экраны этого провода подключены только к шине общего провода на плате электронной части прибора, куда также подключаются экран корпуса в виде фольги и штанга. Снаружи прибор покрашен нитроэмалью.

Печатная плата электронной части металлоискателя может быть изготовлена любым из традиционных способов, удобно также использовать готовые макетные печатные платы под DIP корпуса микросхем (шаг 2,5 мм).

Налаживание прибора

Налаживать прибор рекомендуется в следующей последовательности.

1. Проверить правильность монтажа по принципиальной схеме. Убедиться в отсутствии коротких замыканий между соседними проводниками печатной платы, соседними ножками микросхем и т.п.

2. Подключить батареи или двуполярный источник питания, строго соблюдая полярность. Включить прибор и измерить потребляемый ток. Он должен составлять около 20 мА по каждой шине питания. Резкое отклонение измеренных значений от указанной величины свидетельствует о неправильности монтажа или неисправности микросхем.

3. Убедиться в наличии на выходе генератора чистого меандра с частотой около 32 кГц.

4. Убедиться в наличии на выходах триггеров D2 меандра с частотой около 8 кГц.

5. Подбором конденсатора С2 настроить выходной контур L1C2 в резонанс. В простейшем случае – по максимуму амплитуды напряжения на нем (около 10 В), а более точно – по нулевому фазовому сдвигу напряжения контура относительно меандра на выходе 12 триггера D2.

6. Убедиться в работоспособности приемного усилителя. Настроить его входной колебательный контур L2C5 в резонанс. В качестве входного сигнала вполне достаточно паразитного сигнала, проникающего из излучающей катушки. Настройка в резонанс, как и для выходного контура, осуществляется подпайкой или удалением необходимого количества конденсаторов подходящих номиналов.

7. Убедиться в возможности компенсации паразитного сигнала потенциометром R6. Для этого сначала осциллографом контролируют выход ОУ D5.2. При вращении оси потенциометра R6 амплитуда сигнала с частотой 8 кГц на выходе ОУ D5.2 должна меняться и в одном из средних положений движка R6 эта амплитуда будет минимальна. Далее следует проконтролировать выход синхронного детектора – выход ОУ D6. При вращении оси потенциометра R6 уровень постоянного сигнала на выходе ОУ D6 должен меняться от максимального значения +3,5 В до минимального -3,5 В или наоборот. Переход этот достаточно резкий и, чтобы его “поймать”, как раз и удобно воспользоваться точной подстройкой, упомянутой выше. Настройка заключается в установлении с помощью потенциометра R6 напряжения на выходе ОУ D6, равного нулю.

Настройку потенциометром R6 необходимо проводить при отсутствии вблизи катушек датчика металлоискателя крупных металлических предметов, включая измерительные приборы! В противном случае, при перемещении этих предметов или при перемещении датчика относительно них прибор расстроится, а при наличии крупных металлических предметов вблизи датчика установить выходное напряжение синхронного детектора в ноль не удастся. О компенсации см. также в параграфе, посвященном возможным модификациям.

8. Убедиться в работе нелинейного усилителя. Простейший способ – визуально. Микроамперметр должен реагировать на процесс настройки, производимой потенциометром R6. При некотором положении движка R6 стрелка микроамперметра должна установиться в ноль. Чем дальше стрелка микроамперметра находится от нуля, тем слабее должен реагировать микроамперметр на вращение движка R6.

Может так оказаться, что неблагоприятная электромагнитная обстановка затруднит наладку прибора. В этом случае стрелка микроам-? перметра будет совершать хаотические или пе-I риодические колебания при приближении движка потенциометра R6 к тому положению, в котором должна иметь место компенсация сигнала. Описанное нежелательное явление объясняется наводками высших гармоник сети 50 Гц на приемную катушку. На значительном удалении от проводов с электричеством колебания стрелки при настройке должны отсутствовать.

9. Убедиться в работоспособности узлов, формирующих звуковой сигнал. Обратить внимание на наличие небольшой зоны нечувствительности по звуковому сигналу вблизи нуля по шкале микроамперметра.

При наличии неполадок и отклонений в поведении отдельных узлов схемы металлоискателя следует действовать по общепринятой методике:

– проверить отсутствие самовозбуждения ОУ;

– проверить режимы ОУ по постоянному току;

– сигналы и логические уровни входов/выходов цифровых микросхем, и т.д. и т.п.

Возможные модификации

Схема прибора достаточно проста и поэтому речь может идти только о дальнейших усовершенствованиях. К ним можно отнести:

1. Добавление дополнительного потенциометра компенсации R6*, включенного параллельно R6 по крайним выводам. Движок этого потенциометра подключается через конденсатор емкостью 510 пФ (необходимо уточнить экспериментально) к инвертирующему входу 5 ОУ D5.2. В такой конфигурации будет две степени свободы при компенсации паразитного сигнала (по синусу и косинусу), что может помочь настройке прибора при эксплуатации со значительными температурными перепадами датчика, при высокой минерализации грунта и т.д.

2. Добавление дополнительного канала визуальной индикации, содержащего синхронный детектор, нелинейный усилитель и микроамперметр. Опорный сигнал синхронного детектора дополнительного канала берется со сдвигом на четверть периода относительно опорного сигнала основного канала (с любого выхода другого триггера кольцевого счетчика). Обладая некоторым опытом поиска, можно по показаниям двух стрелочных приборов научиться оценивать характер обнаруженного объекта, т.е. работать не хуже электронного дискриминатора.

3. Добавление защитных диодов, включенных в обратной полярности параллельно источникам питания. При ошибке в полярности включения батарей в этом случае гарантируется, что схема металлоискателя не пострадает (хотя, если вовремя не среагировать, полностью разрядится неправильно включенная батарея). Включать диоды последовательно с шинами питания не рекомендуется, так как в этом случае на них пропадет впустую 0,3. 0,6 В драгоценного напряжения источников питания. Тип защитных диодов – КД243, КД247, КД226 и т.п.

Типы соединения деталей машин (стр. 1 из 4)

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ КАЗАХСТАН

Северо-Казахстанский государственный университет

Факультет: энергетики машиностроения

Кафедра: технологии машиностроения

Тема: Типы соединений деталей машин

Курс 1, группа МС-10

Форма обучения: очная

Руководитель: Сорокин Виталий Владимирович

1. Резьбовые соединения

1.2 Основные типы крепежных деталей

1.3 Способы стопорения резьбовых соединений

2. Заклепочные соединения

3. Сварные соединения

3.1 Стыковое соединение

3.2 Нахлесточное соединение

4. Соединения пайкой и склеиванием

4.1 Соединение пайкой

4.2 Соединение склеиванием

5. Клеммовые соединения

6.Шпоночные и зубчатые (шлицевые) соединения

6.1 Шпоночные соединения

6.2 Оценка соединений призматическими шпонками и их применение

6.3Зубчатые (шлицевые соединения)

7. Соединение деталей посадкой с натягом

7.1 Оценка и область применения

Деталь – такая часть машины, которую изготавливают без сборочных операций. Детали могут быть простыми (гайка, шпонка) или сложными (корпус редуктора).

Среди большого разнообразия деталей машин выделяют такие, которые применяют почти во всех машинах (болты, валы, механические передачи и т.д.). Эти детали называют деталями общего назначения. Все другие детали (поршни, лопатки турбин, гребневые винты и т.п.) относятся к деталям специального назначения.

Детали общего назначения применяют в машиностроении в очень больших количествах.

Поэтому любое совершенствование методов расчета и конструкции этих деталей, позволяющее уменьшить затраты материала, понизить стоимость производства, повысить долговечность, приносит большой экономический эффект.

1. Резьбовые соединения

Соединение деталей с помощью резьбы является одним из старейших и наиболее распространенных видов разъемного соединения. К ним относятся соединения с помощью болтов, винтов, шпилек, винтовых стяжек и т.д.

Резьба выступы, образованные на основной поверхности винтов или гаек и расположенные по винтовой линии.

1. По форме профиля:

2. По форме основной поверхности:

3. По назначению:

4. По направлению винтовой линии:

Методы изготовления резьбы:

1) Нарезкой вручную метчиками или плашками. Способ малопроизводительный. Его применяют в индивидуальном производстве и при ремонтных работах.

2) Фрезерованием на специальных резьбофрезерных станках. Применяют для нарезки винтов больших диаметров с повышенными требованиями к точности резьбы.

3) Накаткой на специальных резьбонакатных станках-автоматах. Этим высокопроизводительным и дешевым способом изготовляют большинство резьб стандартных крепежных изделий. Накатка существенно упрочняет резьбовые детали.

4) Литьем на деталях стекла, пластмассы, металлокерамики и др.

Основными элементами резьбы являются диаметр наружный d, средний d2 и внутренний d1; шаг S, угол профиля а, высота профиля h (рис. 31)

Рис. 1 Элементы резьбы

1.2 Основные типы крепежных деталей

Для соединения деталей применяют болты, винты, шпильки с гайками (рис.1).

Болтом называется крепежная деталь, представляющая собой цилиндрический стержень, как правило, с шестигранной головкой на одном конце и винтовой резьбой на другом. Головки болтов могут иметь и другую форму: квадратную, прямоугольную, полукруглую с квадратными головками или усом.

Винт отличается от болта наличием прорези (шлица) под отвертку. Винты подразделяются на два типа: крепежные и установочные. Основные типы крепежных винтов различаются по форме головки (цилиндрическая, полукруглая, потайная, полупотайная).

Шпилька – цилиндрический стержень, на обоих концах которого нарезана резьба.

Гайка представляет собой деталь призматической формы, снабженную сквозным, а иногда глухим осевым резьбовым отверстием.

Рис. 1. а — болт; б — винт; в – шпилька; г — установочный винт; д — гайка; e — пружинная шайба; ж — деформируемая шайба; з — плоская шайба

Основным преимуществом болтового соединения (рис.2) является то, что при нем не требуется нарезать резьбу в соединяемых деталях. К недостаткам можно отнести следующее: обе соединяемые детали должны иметь место для расположения гайки или головки винта; при завинчивании и отвинчивании гайки необходимо удерживать головку винта от проворачивания; по сравнению с винтовым болтовое соединение несколько увеличивает массу изделия и искажает его внешние очертания.

Рис.2 Болтовое соединение, Винтовое соединение.

Винты и шпильки применяют в тех случаях, когда постановка болта невозможна или нерациональна. Например, нет места для размещения гайки, нет доступа к гайке, при большой толщине детали необходимо глубокое сверление и длинный болт и т.п.

Если при эксплуатации деталь часто снимают и затем снова ставят на место, то ее следует закреплять болтами или шпильками, так как винты в многократном завинчивании может повредить резьбу в детали. Повреждение резьбы в этом случае более вероятно, если деталь изготовлена из малопрочных хрупких материалов, например из чугуна, дюралюминия и т.п.

Подкладную шайбу ставят под гайку или головку винта для уменьшения смятия детали (гайкой, если деталь сделана из менее прочного материала(пластмассы, дерева и т.д.), предохранения чистых поверхностей деталей от царапин при завинчивании гайки(винта); перекрытия большого зазора отверстия. В других случаях подкладную шайбу использовать нецелесообразно. Кроме подкладных шайб применяют стопорные или предохранительные шайбы, которые предохранят соединение от самоотвинчивания.

Шпонки – это конструктивный элемент, служащий для соединения с валом деталей передающих вращательное и колебательное движение. По конструкции шпонки делятся на призматические, сегментные, клиновые (рис.3).

Рис. 3. Шпонки: а – призматическая; б – сегментная, в – клиновая.

1.3 Способы стопорения резьбовых соединений

Самоотвинчивание разрушает соединение и может привести к аварии. Предохранение от самоотвинчивания весьма важно для повышения надежности резьбовых соединений и совершенно необходимо при вибрациях, переменных и ударных нагрузках. Вибрации понижают трения и нарушают условие самоторможения в резьбе.

Существует много способов стопорения или предохранения от самоотвинчивания:

1. Повышают и стабилизируют трение в резьбе путем постановки контргайки, пружинной шайбы, применения резьбовых пар в резьбе и т.п. контргайка создает дополнительное натяжение и трение в резьбе. Пружинная шайба поддерживает натяг и трение в резьбе на большом участке самоотвинчивания. Кроме того, упругость шайбы значительно уменьшает влияние вибрации на трение в резьбе, а остальные кромки ее прорези затрудняют поворот гайки (головки винта) относительно детали при отвинчивании.

2. гайку жестко соединяют со стержнем винта, например, с помощью шплинта или прошивают группу винтов проволокой. Способы стопорения этой группы позволяют производить только ступенчатую регулировку затяжки соединения.

3. гайку жестко соединяют с деталью, например, с помощью специальной шайбы или планки.

2. Заклепочные соединения

Клепаное соединение – неразъемное. В большинстве случаев его применяют для соединения листов и фасонных профилей. Соединение образуют расклепыванием стрежня заклепки, вставленное в отверстие деталей.

При расклепывании вследствие пластических деформаций образуется замыкающая головка, а стержень заклепки заполняет зазор в отверстии. Силы, вызванные упругими деформациями деталей и стержня заклепки, стягивают детали. Относительному сдвигу деталей оказывают сопротивление стержни заклепок и частично силы трения в стыке.

Отверстия в деталях продавливают или сверлят. Сверление менее производительно, но обеспечивает повышенную прочность. При продавливании листы деформируются, по краям отверстия появляются мелкие трещины, а на выходной стороне отверстия образуется острая кромка, которая может вызвать подрез стержня заклепки. Поэтому продавливание иногда сочетают с последующим рассверливанием.

Клепку (осаживание стержня) можно производить вручную или машинным способом. Машинная клепка дает соединения повышенного качества, так как она обеспечивает однородность посади заклепок и увеличивает силы сжатия деталей. Стальные заклепки малого диаметра (до 10 мм) и заклепки из цветных металлов ставят без нагрева – холодная заклепка. Стальные заклепки диаметром больше 10 мм перед установкой в детали нагревают – горячая клепка. Предварительный нагрев заклепок, облегчает процесс клепки и повышает качество соединения (достигаются лучшее заполнение отверстия и повышенный натяг в стыке деталей, связанный с тепловыми деформациями при остывании).

Клепаные соединения применяются для деталей, материал которых плохо сваривается, и в тех конструкциях, где важно растянуть во времени развития процесс разрушения. Например: разрушение одной или нескольких из тысяч заклепок крыла самолета еще не приводит к его разрушению, но уже может быть обнаружено и устранено при контроле и ремонте.

Передачи, их виды: фрикционные, ременные, цепные, зубчатые, червячные

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

Механическая передача – механизм, превращающий кинематические и энергетические параметры двигателя в необходимые параметры движения рабочих органов машин и предназначенный для согласования режима работы двигателя с режимом работы исполнительных органов. [1]

Типы механических передач:

  • зубчатые (цилиндрические, конические);
  • винтовые (винтовые, червячные, гипоидные);
  • с гибкими элементами (ременные, цепные);
  • фрикционные (за счёт трения, применяются при плохих условиях работы).

В зависимости от соотношения параметров входного и выходного валов передачи разделяют на:

  • редукторы (понижающие передачи) – от входного вала к выходному уменьшают частоту вращения и увеличивают крутящий момент;
  • мультипликаторы (повышающие передачи) – от входного вала к выходному увеличивают частоту вращения и уменьшают крутящий момент.

Зубчатая передача – это механизм или часть механизма механической передачи, в состав которого входят зубчатые колёса. При этом усилие от одного элемента к другому передаётся с помощью зубьев. [2]

Зубчатые передачи предназначены для:

  • передачи вращательного движения между валами, которые могут иметь параллельные, пересекающиеся или скрещивающиеся оси;
  • преобразования вращательного движения в поступательное, и наоборот (передача “рейка-шестерня”).

Зубчатое колесо передачи с меньшим числом зубьев называется шестернёй, второе колесо с большим числом зубьев называется колесом.

Зубчатые передачи классифицируют по расположению валов:

  • с параллельными осями (цилиндрические с внутренним и внешним зацеплениями);
  • с пересекающимися осями (конические);
  • с перекрестными осями (рейка-шестерня).

Цилиндрические зубчатые передачи (рисунок 1) бывают с внешним и внутренним зацеплением. В зависимости от угла наклона зубьев выполняют прямозубые и косозубые колёса. С увеличением угла повышается прочность косозубых передач (за счёт наклона увеличивается площадь контакта зубьев, уменьшаются габариты передачи). Однако в косозубых передачах появляется дополнительная осевая сила, направленная вдоль оси вала и создающая дополнительную нагрузку на опоры. Для уменьшения этой силы угол наклона ограничивают 8-20°. Этот недостаток исключён в шевронной передаче.

Рисунок 1 – Основные виды цилиндрических зубчатых передач

Конические зубчатые передачи (рисунок 2) применяют в тех случаях, когда оси валов пересекаются под некоторым углом, чаще всего 90°. Конические передачи более сложны в изготовлении и монтаже, чем цилиндрические. Нагрузочная способность конической прямозубой передачи составляет приблизительно 85% цилиндрической. Для повышения нагрузочной способности конических колёс применяют колёса с непрямыми (тангенциальными, круговыми) зубьями.

Рисунок 2 – Конические зубчатые передачи

Достоинства зубчатых передач:

  • компактность;
  • возможность передавать большие мощности;
  • большие скорости вращения;
  • постоянство передаточного отношения;
  • высокий КПД.

Недостатки зубчатых передач:

  • сложность передачи движения на значительные расстояния;
  • жёсткость передачи;
  • шум во время работы;
  • необходимость в смазке.

Червячные передачи (рисунок 3) применяют для передачи движения между перекрещивающимися осями, угол между которыми, как правило, составляет 90°. Движение в червячных передачах передается по принципу винтовой пары.

Рисунок 3 – Червячная передача

В отличие от большинства разновидностей зубчатых в червячной передаче окружные скорости на червяке и на колесе не совпадают. Они направлены под углом и отличаются по значению. При относительном движении начальные цилиндры скользят. Большое скольжение является причиной низкого КПД, повышенного износа и заедания. Для снижения износа применяют специальные антифрикционные пары материалов: червяк – сталь, венец червячного колеса – бронза (реже – латунь, чугун).

Достоинства червячных передач:

  • большие передаточные отношения;
  • плавность и бесшумность работы;
  • высокая кинематическая точность;
  • самоторможение.

Недостатки червячных передач:

  • низкий КПД;
  • высокий износ, заедание;
  • использование дорогих материалов;
  • высокие требования к точности сборки.

Для передачи движения между сравнительно далеко расположенными друг от друга валами применяют механизмы, в которых усилие от ведущего звена к ведомому передаётся с помощью гибких звеньев. В качестве гибких звеньев применяются: ремни, шнуры, канаты разных профилей, провода, стальную ленту, цепи различных конструкций.

Передачи с гибкими звеньями могут обеспечивать постоянное и переменное передаточное отношения со ступенчатым или плавным изменением его величины.

Для сохранности постоянства натяжения гибких звеньев в механизмах применяются натяжные устройства: ролики, пружины, противовесы и т.п.

Различают следующие разновидности передач с гибкими звеньями:

  • по способу соединения гибкого звена с остальными:
    • фрикционные;
    • с непосредственным соединением;
    • с зацеплением;
  • по взаимному расположению валов и направлению их вращения:
    • открытые;
    • перекрёстные;
    • полуперекрёстные;

Ременная передача (рисунок 4) состоит из двух шкивов, закреплённых на валах, и ремня, охватывающего эти шкивы. Нагрузки передается за счёт сил трения, возникающих между шкивами и ремнём вследствие натяжения последнего.

В зависимости от формы поперечного перереза ремня различают передачи:

  • плоскоременную;
  • клиноременную (получили наиболее широкое применение);
  • круглоременную.

Рисунок 4 – Ременная передача

Наибольшие преимущества наблюдаются в передачах с зубчатыми (поликлиновыми) ремнями.

Достоинства ременных передач:

  • возможность передачи движения на значительные расстояния;
  • плавность и бесшумность работы;
  • защита механизмов от колебаний нагрузки вследствие упругости ремня;
  • защита механизмов от перегрузки за счёт возможного проскальзывания ремня;
  • простота конструкции и эксплуатации (не требует смазки).

Недостатки ременных передач:

  • повышенные габариты (при равных условиях диаметры шкивов в 5 раз больше диаметров зубчатых колёс);
  • непостоянство передаточного отношения вследствие проскальзывания ремня;
  • повышенная нагрузка на валы и их опоры, связанная с большим предварительным натяжением ремня (в 2-3 раза больше, чем у зубчатых передач);
  • низкая долговечность ремней (1000-5000 часов).

Цепная передача (рисунок 5) основана на принципе зацепления цепи и звёздочек. Цепная передача состоит из:

  • ведущей звёздочки;
  • ведомой звёздочки;
  • цепи, которая охватывает звёздочки и зацепляется за них зубьями;
  • натяжных устройств;
  • смазывающих устройств;
  • ограждения.

Рисунок 5 – Цепные передачи: а) с роликовой цепью; б) с зубчатой пластинчатой цепью

Область применения цепных передач:

  • при значительных межосевых расстояниях;
  • при передаче от одного ведущего вала нескольким ведомым;
  • когда зубчатые передачи неприменимы, а ременные недостаточно надёжны.

По типу применяемых цепей бывают:

  • роликовые;
  • втулочные (лёгкие, но большой износ);
  • роликовтулочные (тяжёлые, но низкий износ);
  • зубчатые пластинчатые (обеспечивают плавность работы).

Достоинства цепных передач (по сравнению с ременной передачей):

  • большая нагрузочная способность;
  • отсутствие скольжения и буксования, что обеспечивает постоянство передаточного отношения и возможность работы при кратковременных перегрузках;
  • принцип зацепления не требует предварительного натяжения цепи;
  • могут работать при меньших межосевых расстояниях и при больших передаточных отношениях.

Недостатки цепных передач связаны с тем, что звенья располагаются на звёздочке не по окружности, а по многоугольнику, что влечёт:

  • износ шарниров цепи;
  • шум и дополнительные динамические нагрузки;
  • необходимость обеспечения смазки.

Фрикционная передача – кинематическая пара, использующая силу трения для передачи механической энергии (рисунок 6). [3]

Рисунок 6 – Фрикционные передачи

Трение между элементами может быть сухое, граничное, жидкостное. Жидкостное трение наиболее предпочтительно, так как значительно увеличивает долговечность фрикционной передачи.

Фрикционные передачи делятся:

  • по расположению валов:
    • с параллельными валами;
    • с пересекающимися валами;
  • по характеру контакта:
    • с внешним контактом;
    • с внутренним контактом;
  • по возможности варьирования передаточного отношения:
    • нерегулируемые;
    • регулируемые (фрикционный вариатор);
  • при наличии промежуточных тел в передаче по форме контактирующих тел:
    • цилиндрические;
    • конические;
    • сферические;
    • плоские.

1 . ТИПЫ

1.1 . Двери в зависимости от конструкции подразделяют на следующие типы:

Г – с глухими полотнами;

О – с остекленными полотнами;

К – с остекленными качающимися полотнами;

У – со сплошным заполнителем полотен, усиленные для входов в квартиры.

1.2 . Двери типов Г и О изготовляют с одно- и двупольными полотнами, с мелкопустотным (решетчатым) заполнением полотен, с порогом и без порога, с наплавом и без наплава, с обкладками и без обкладок, с коробками и без коробок.

Двери типа К изготовляют с двупольными полотнами, с мелкопустотным заполнением полотен, без порога, без наплава, с обкладками и без обкладок, с коробками.

Двери типа У изготовляют с однопольными глухими полотнами, с порогом, без наплава, без обкладок, с усиленными коробками или без коробок.

1.3 . Двери, изготовляемые по настоящему стандарту, относят к дверям нормальной влагостойкости.

1.4 . Габаритные размеры дверей должны соответствовать указанным на черт. 1 . Размеры на чертежах стандарта даны для неокрашенных изделий и деталей в миллиметрах. Размеры проемов для дверей приведены в приложении 1 .

По требованию потребителя допускается изготовление дверей типов О и К размерами 24-12, 24-15, 24-19, а также дверей типа Г размерами 24-15, 24-19 высотой 2071 мм.

Допускается изготовление двупольных дверей типов Г и О с неравными по ширине полотнами.

1.5 . Устанавливается следующая структура условного обозначения (марки) дверей:

Пример условного обозначения двери остекленной однопольной для проема высотой 21 и шириной 10 дм, правой, с порогом:

ДО 21-10П ГОСТ 6629-88

То же, глухой двупольной для проема высотой 24 и шириной 15 дм, левой, с порогом:

ДГ 24-15ЛП ГОСТ 6629-88

То же, с качающимися полотнами для проема высотой 24 и шириной 19 дм:

ДК 24-19 ГОСТ 6629-88

То же, усиленной, со сплошным заполнением полотна, для проема высотой 21 и шириной 9 дм, правой:

ДУ 21-9 ГОСТ 6629-88

То же, полотно бескоробочной двери типа Г, однопольной для проема высотой 20 и шириной 7 дм, левой, с наплавом:

ПГ 20-7ЛН ГОСТ 6629-88

2 . КОНСТРУКЦИЯ

2.1 . Двери должны изготовляться в соответствии с требованиями ГОСТ 475 , настоящего стандарта и по рабочим чертежам, утвержденным в установленном порядке.

2.3 . Полотна дверей типа У должны изготовляться со сплошным заполнением щита калиброванными по толщине деревянными рейками или ДСП, а также с применением калиброванных по ширине полос ДСП, уложенных на ребро.

Примеры заполнения щитов дверных полотен приведены в приложении 2 .

2.4 . Вертикальные бруски рамки полотна двери типа У должны иметь ширину не менее 90 мм. Допускается прорезать бруски по длине с обеих сторон. Глубина прорезей 5 – 6 мм, ширина 3 – 4 мм.

Допускается применение брусков шириной 45 – 60 мм, склеенных по боковой поверхности.

Горизонтальные бруски рамки должны иметь ширину не менее 45 мм и соединяться в углах с вертикальными на клею в шип или на шкантах, скобах, скрепах.

2.6 . Двери, применяемые для комплектации санитарно-технических кабин, допускается изготовлять с полотном толщиной 30 мм и высотой не менее 1800 мм, с шириной бруска коробки не менее 50 мм.

2.7 . Двери типов О и К допускается изготовлять рамочной конструкции с шириной брусков рамки не менее 100 мм.

2.9 . Коробку без порога расшивают внизу монтажной доской с креплением гвоздями или шиповыми соединениями к торцам вертикальных брусков.

2.10 . В дверях типов О и К общественных зданий устанавливают с двух сторон защитные ограждения, примеры которых приведены в приложении 3 .

2.12 . Расположение приборов приведено в приложении 4 . Двери должны поставляться с выбранными гнездами под корпуса замков (защелок) и отверстиями под ручки.

Полотна для бескоробочных дверей должны поставляться с установленными верхними полупетлями, нижние полупетли должны упаковываться и поставляться в комплекте.

2.13 . Варианты установки бескоробочных дверей приведены в приложении 5 .

Варианты коробок с облицовкой из поливинилхлорида для дверей типов Г, О без порога приведены в приложении 6 .

Схемы определения левых и правых дверей приведены в приложении 7 .

Спецификация стекол для дверей приведена в приложении 8 .

2.14 . В заказе на поставку дверей должно быть указано:

число дверей по маркам и обозначение настоящего стандарта;

вид и цвет отделки;

вид и толщина стекла;

По требованию потребителя допускается поставка дверных полотен без коробок и коробок без полотен.

Габаритные размеры дверей

1 . Схемы дверей изображены со стороны открывания полотна.

2 . Цифры над схемами дверей означают размеры проемов в дециметрах.

3 . Размеры в скобках даны для дверей с качающимися полотнами.

Конструкция, форма и типоразмеры дверей

Примечание . Сечения деталей см. черт. 3 .

1 . Сечения деталей см. черт. 3 .

2 . Допускается изготовление дверей типа У с габаритными размерами дверей типа Г.

1 – монтажная доска; 2 – узорчатое стекло по ГОСТ 5533 или армированное стекло по ГОСТ 7481 , или оконное стекло по ГОСТ 111 толщиной 4 – 5 мм

1 . Сечения глухих дверей аналогичны остекленным, за исключением деталей остекления.

2 . Допускается применение пластмассовых раскладок для крепления стекол.

3 . Допускается применение монтажных досок иной конструкции.

1 – бруски каркаса щита; 2 – обкладка

Примечание . Ширина двупольной двери со средним притвором без притворной планки на 12 мм меньше указанной на черт. 1 и 2 .

1 – петля ПН9-130 по ГОСТ 5088 ; 2 – оконное стекло по ГОСТ 111 толщиной 4 – 5 мм

1 – уплотняющая прокладка по ГОСТ 10174 ; 2 – облицовка ДВП марки СТ или Т группы А толщиной 3,2 – 5 мм по ГОСТ 4598 или клееная фанера марки ФК толщиной 4 – 6 мм по ГОСТ 3916.1 и ГОСТ 3916.2

Примечание. Допускается изготовление дверей типа У с шириной брусков коробки 74 мм для внутриквартирных дверей и дверей помещений общественных зданий.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Справочное

РАЗМЕРЫ ДВЕРНЫХ ПРОЕМОВ В СТЕНАХ

Примечание. Размеры проемов для бескоробочных дверей устанавливают с учетом приложения 5 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Рекомендуемое

ПРИМЕРЫ ЗАПОЛНЕНИЯ ЩИТОВ ДВЕРНЫХ ПОЛОТЕН

1. Щит со сплошным заполнением деревянными брусками (рейками) или полосами ДСП

2. Щит с мелкопустотным заполнением деревянными брусками (рейками) или полосами ДСП

3. Щит с мелкопустотным заполнением из шпона

4. Щит с мелкопустотным заполнением из фанеры или твердой ДВП

1 – шип, скоба или скрепка; 2 – бруски для установки замка или ручек; h – ширина просвета, не более 40 мм; l – длина просвета, не более 400 мм; b – сдвиг реек относительно друг друга, не менее 50 мм

5. Щит с мелкопустотным заполне нием из мягкой ДВП

6. Щит с мелкопустотным заполнением из твердой ДВП (вариант)

7. Щит с мелкопустотным заполнением из бумажных сот (рейками)

8. Щит с мелкопустотным заполнением дере вянными брусками

1 . Пример 1- для двери типа У, примеры 2 – 7 – для дверей типа Г.

2 . Для полотна высотой 2300 мм длина брусков для установки замка и ручек – 700 мм. Установка брусков – см. пример 3.

3 . При облицовке щитов дверей типа Г плитами ДВП толщиной 3,2 мм ширина просвета между элементами мелкопустотного заполнения не должна превышать 30 мм, а длина – 200 мм.

4 . Заполнение глухой части остекленных полотен может выполняться по аналогии с примерами 3 – 7.

ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Рекомендуемое

Примеры установки защитных ограждений

1 – деревянные планки

Примечание. Допускается применение пластмассовых, металлических и деревянных ограждений иной конструкции.

ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Рекомендуемое

РАСПОЛОЖЕНИЕ ПРИБОРОВ В ДВЕРЯХ

1 – петли ПН1-110, ПН1-85, ПН2-110, ПН2-85, ПН3-110, ПН4; 2 – ручки РС100, РС140, РК1, РК2, замки и защелки; 3 – задвижки ЗТ; 4 – петли ПВ1-100, ПВ2-125 или винтовые и накладные петли, изготовляемые по специальным ТУ; 5 – замки ЗВ7А, ЗВ4; 6 – петли ПН1-130, ПН1-150, ПН2-130, ПН3-130, ПН3-150.

1 . Приборы для дверей должны соответствовать ГОСТ 5087 , ГОСТ 5088 , ГОСТ 5089 , ГОСТ 5090 .

2 . Типы приборов для дверей общественных зданий должны назначаться в проектах зданий.

3 . В качающихся дверях устанавливают петли ПН9-130 по ГОСТ 5088 .

ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Справочное

БЕСКОРОБОЧНАЯ НАВЕСКА ПОЛОТНА

1 – деревянная пробка; 2 – стальная пластина; 3 – анкер; 4 – врезная петля; 5 – винтовая карта петли с гайкой; 6 – уплотняющая прокладка

1 – деревянная пробка; 2 – стальная пластина; 3 – анкер; 4 – накладная петля; 5 – уплотняющая прокладка; 6 – деревянный порог

ПРИЛОЖЕНИЕ 6
Справочное

КОРОБКИ С ОБЛИЦОВКОЙ ИЗ ПОЛИВИНИЛХЛОРИДА

Примечание. Вертикальные элементы коробки соединяют с горизонтальными с помощью шипов и стальных нагелей или шурупов.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Справочное

СХЕМЫ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЛЕВЫХ И ПРАВЫХ ДВЕРЕЙ

ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Справочное

Читайте также:  Лабораторный бп на основе psmr3010p
Рейтинг
( Пока оценок нет )
Загрузка ...
×
×
Adblock
detector